Una nueva normativa argentina eleva considerablemente las exigencias de eficiencia energética para los aires acondicionados. Los equipos convencionales ON/OFF enfrentan un desafío tecnológico, mientras que los sistemas inverter se posicionan como protagonistas de una transformación que también cambiará el trabajo de los técnicos en refrigeración.
Por Gustavo A. Gil — MKFET Labs | 14 de octubre de 2026
Una transformación tecnológica que veníamos anticipando
Finalmente, comienza a hacerse realidad algo que desde hace años venimos señalando: la tecnología inverter está transformando definitivamente la industria de la climatización.
Durante mucho tiempo, los sistemas de aire acondicionado convencionales, conocidos como ON/OFF, dominaron el mercado gracias a su relativa simplicidad constructiva y facilidad de mantenimiento.
Sin embargo, la evolución tecnológica ha demostrado que es posible conseguir mayores niveles de eficiencia energética mediante el control electrónico de la velocidad de los compresores.
Los sistemas inverter han evolucionado considerablemente. La electrónica de potencia, los nuevos dispositivos semiconductores, los motores eléctricos de alta eficiencia y los algoritmos de control permiten desarrollar equipos que administran su consumo de energía de acuerdo con las necesidades reales de climatización.
Su tecnología también ha alcanzado un importante grado de madurez, aunque eso no significa que esté exenta de fallas ni que todos los equipos presenten la misma confiabilidad.
Países y regiones como Japón, Estados Unidos, Brasil y la Unión Europea llevan años avanzando en la incorporación de tecnologías de mayor eficiencia energética, mediante diferentes normativas, sistemas de etiquetado y desarrollos industriales.
Argentina también está dando pasos concretos en esa dirección.
Lo interesante es que esta transición ya no depende exclusivamente de las decisiones comerciales de los fabricantes o de las preferencias de los consumidores.
Ahora también está impulsada por nuevas exigencias legales de eficiencia energética.
Y aquí aparece una pregunta fundamental: ¿estamos comenzando a presenciar el final de los sistemas de aire acondicionado ON/OFF en Argentina?
Veamos qué dicen las nuevas resoluciones y qué consecuencias pueden tener.
Argentina eleva las exigencias de eficiencia energética
El 16 de septiembre de 2026 se publicó en el Boletín Oficial la Resolución 242/2026 de la Secretaría de Energía, que modifica los requisitos mínimos de eficiencia energética aplicables a determinados equipos de aire acondicionado.
La medida establece que los acondicionadores alcanzados por la reglamentación, con una capacidad de refrigeración de hasta 10,5 kW inclusive, deberán superar un Índice de Eficiencia Energética Estacional (IEEE) de 8,50 en modo refrigeración.
Para comprender la magnitud de este cambio, podemos comparar el nuevo estándar con el nivel definido anteriormente por la Resolución 426/2025.
| Requisito | Índice IEEE |
|---|---|
| Estándar de la Resolución 426/2025 | Mayor a 5,60 |
| Nuevo estándar de la Resolución 242/2026 | Mayor a 8,50 |
| Incremento del valor de referencia | 51,8 % |
Este incremento representa un endurecimiento importante de los requisitos de eficiencia energética. No debe interpretarse como una reducción automática del consumo eléctrico del 51,8 %, sino como un aumento del índice mínimo exigido.
En los fundamentos de la resolución, el propio Estado reconoce expresamente el aporte de la tecnología inverter a la eficiencia energética, gracias a la posibilidad de regular la velocidad de los compresores según la demanda térmica y reducir los ciclos de encendido y apagado.
Este reconocimiento resulta especialmente significativo: la tecnología inverter pasa a ocupar un lugar destacado dentro de los fundamentos técnicos de la política nacional de eficiencia energética.
¿A qué equipos se aplica?
El alcance establecido incluye equipos de aire acondicionado comprendidos por la reglamentación técnica correspondiente, con capacidad de refrigeración de hasta 10,5 kW, aproximadamente 9.030 frigorías/h.
Es importante aclarar que la normativa no establece una obligación universal para todos los sistemas de refrigeración industriales o comerciales, independientemente de sus características.
Tampoco obliga a retirar de servicio los equipos ON/OFF que ya se encuentran instalados.
Las nuevas exigencias se aplican conforme al alcance reglamentario, las etapas de implementación y las excepciones legalmente establecidas.
¿Cuándo comienzan a regir los nuevos estándares?
La publicación de la Resolución 242/2026 dejó pendiente la definición del calendario de aplicación.
Posteriormente, el 9 de octubre de 2026, se publicó la Resolución 408/2026, que estableció un esquema de implementación progresiva.
El cronograma distingue equipos importados como unidades terminadas (CBU) y equipos de fabricación local identificados en el calendario como CKD.
| Etapa | Equipos importados CBU | Fabricación local CKD |
|---|---|---|
| Exigencia IEEE mayor a 5,60 | 31/12/2026 | 31/12/2028 |
| Exigencia IEEE mayor a 8,50 | 31/03/2027 | 31/12/2030 |
Estas fechas corresponden al calendario de implementación de los requisitos de eficiencia. La Resolución 408/2026 también contempla una excepción para determinados equipos importados adquiridos con anterioridad a su publicación.
Por lo tanto, no estamos hablando de un cambio que sucederá de un día para otro.
La transición se desarrollará por etapas y dará lugar a la adaptación de fabricantes, importadores y distribuidores.
Sin embargo, la dirección tecnológica resulta evidente: los nuevos equipos deberán alcanzar niveles de eficiencia cada vez más exigentes.
¿Por qué la tecnología inverter tiene ventajas frente al sistema ON/OFF?
Para comprender el impacto de la normativa debemos analizar primero las diferencias de funcionamiento.
El sistema convencional ON/OFF
En un aire acondicionado convencional, el compresor generalmente utiliza un motor de inducción de velocidad prácticamente constante, determinada por la frecuencia de la red eléctrica y las características del motor.
Cuando existe demanda de refrigeración, el control habilita su funcionamiento. Cuando se alcanza la temperatura establecida, el sistema detiene el compresor.
Por lo tanto, la regulación de capacidad se realiza principalmente mediante ciclos de encendido y apagado.
Aunque este principio ha funcionado satisfactoriamente durante décadas, presenta limitaciones cuando la demanda térmica disminuye y el equipo necesita suministrar una capacidad frigorífica inferior a la nominal.
El sistema inverter
En un sistema inverter, el compresor puede modificar su velocidad de funcionamiento según las condiciones de operación.
Para ello, el equipo incorpora un sistema de conversión de energía y control electrónico que generalmente comprende tres bloques fundamentales:
1. Conversión y acondicionamiento de energía. La tensión alterna de alimentación es rectificada para obtener un bus de corriente continua, conocido como DC-Link. Según el diseño también pueden incorporarse circuitos PFC y otras etapas de acondicionamiento.
2. Inversor electrónico de potencia. Mediante transistores de potencia, generalmente integrados en módulos IPM o implementados mediante dispositivos discretos, se genera un sistema de tensiones trifásicas controladas para alimentar el motor del compresor.
3. Control electrónico. Un microcontrolador supervisa variables como temperatura, corriente, tensión, frecuencia y condiciones de protección para determinar el funcionamiento del sistema.
En muchos equipos modernos se utilizan motocompresores con motores de imanes permanentes, habitualmente identificados como BLDC o PMSM según sus características constructivas y estrategia de control.
También pueden utilizarse algoritmos sensorless y técnicas avanzadas como el control orientado al campo (FOC), que emplea herramientas matemáticas como las transformaciones de Clarke y Park.
La ventaja fundamental es que el equipo puede ajustar su capacidad de refrigeración a la demanda térmica sin depender exclusivamente del encendido y apagado del compresor.
Esto puede mejorar considerablemente el rendimiento durante el funcionamiento a carga parcial.
Comparación técnica
| Característica | ON/OFF convencional | Inverter |
|---|---|---|
| Velocidad del compresor | Generalmente fija | Variable |
| Regulación de capacidad | Ciclos de arranque y parada | Modulación de velocidad |
| Electrónica de potencia del compresor | Generalmente ausente | Necesaria |
| Control del motor | Alimentación convencional | Control electrónico del inversor |
| Respuesta a cargas parciales | Limitada | Adaptable |
| Complejidad electrónica | Menor | Mayor |
| Potencial de eficiencia estacional | Más limitado | Generalmente superior |
Debe destacarse que el rendimiento final depende también del diseño del compresor, los intercambiadores térmicos, el refrigerante, las condiciones ambientales y los algoritmos de control.
No todos los equipos inverter presentan el mismo nivel de eficiencia.
Investigación: ¿pueden los equipos ON/OFF alcanzar un IEEE superior a 8,50?
Esta es probablemente una de las preguntas más interesantes que surgen de la nueva normativa.
La Resolución 242/2026 no prohíbe expresamente utilizar compresores ON/OFF.
En términos legales, un fabricante podría continuar comercializando equipos de velocidad fija siempre que demuestre el cumplimiento de los requisitos aplicables.
Pero ¿es técnicamente viable alcanzar esos valores con los sistemas convencionales que conocemos?
Para responderlo, revisamos documentación técnica de modelos ON/OFF comercializados en Argentina.
Análisis de equipos Midea ON/OFF
En una ficha técnica de la línea Midea Split ON/OFF con refrigerante R32 encontramos los siguientes valores:
| Modelo | Capacidad de refrigeración | Índice estacional declarado (SEER) |
|---|---|---|
| MSNFC-09H-GN81F | 2,91 kW | 3,67 |
| MSNFC-12H-GN81F | 3,61 kW | 3,48 |
| MSNFC-18H-GN81F | 5,35 kW | 3,46 |
| MSNFC-22H-GN81F | 6,77 kW | 3,50 |
Fuente: documentación técnica Midea, línea Split ON/OFF R32.
Los resultados muestran índices considerablemente inferiores a 8,50.
El modelo de menor capacidad, con un SEER declarado de 3,67, presenta el valor más elevado de la muestra.
Aunque estas cifras ilustran la distancia respecto del nuevo requisito, la certificación legal debe realizarse conforme al procedimiento y la métrica IEEE establecidos por la normativa argentina. No corresponde considerar automáticamente equivalentes índices calculados bajo metodologías diferentes.
Análisis de equipos RCA ON/OFF
También revisamos documentación técnica de la línea RCA Split ON/OFF.
| Modelo | Capacidad de refrigeración | IEE declarado |
|---|---|---|
| RL2650FC | 2,65 kW | 3,40 |
| RL3400FC | 3,40 kW | 3,40 |
| RL5400FC | 5,40 kW | 3,40 |
| RL6500FC | 6,50 kW | 3,40 |
Fuente: ficha técnica oficial RCA, línea RL.
En este caso, los valores se presentan como IEE en la documentación del fabricante.
Esta distinción es importante. El IEE declarado no debe confundirse directamente con el IEEE estacional exigido por la Resolución 242/2026. Para establecer una comparación reglamentaria definitiva deben aplicarse los procedimientos de evaluación correspondientes de la norma IRAM 62406:2019 y la reglamentación vigente.
Aun teniendo en cuenta esa diferencia metodológica, las fichas muestran las características de eficiencia propias de equipos tradicionales de velocidad fija.
¿Qué podemos concluir de esta investigación?
En los equipos ON/OFF examinados no encontramos evidencia de un índice estacional certificado superior a 8,50.
Esto no demuestra que sea físicamente imposible desarrollar un equipo ON/OFF que alcance el nuevo estándar.
Pero sí permite identificar un desafío tecnológico importante para los fabricantes que pretendan mantener sistemas convencionales de velocidad fija.
La eficiencia del sistema frigorífico debería mejorar sustancialmente mediante el diseño del compresor, los intercambiadores, la gestión del refrigerante y otros parámetros constructivos.
En contrapartida, los sistemas inverter cuentan con una ventaja importante: la posibilidad de modular la capacidad frigorífica y optimizar el rendimiento en diferentes condiciones de carga.
Nuestra conclusión es que la nueva normativa favorece significativamente la adopción de tecnología inverter, aunque no establece una prohibición explícita de los sistemas ON/OFF.
También hay un aspecto que no debemos pasar por alto: los fabricantes de equipos inverter deberán continuar mejorando sus productos, porque incorporar un inversor electrónico no garantiza por sí solo superar el índice exigido.
Un nuevo desafío para el técnico en refrigeración
Hasta aquí analizamos lo que está sucediendo desde el punto de vista técnico y normativo.
Pero quiero detenerme en algo que considero tan importante como la noticia misma: ¿estamos preparados los técnicos para esta transformación?
Desde hace años trabajo con electrónica aplicada a sistemas inverter, tanto en equipos de climatización como en otras aplicaciones de electrónica de potencia.
Y hay algo que siempre remarco a colegas y alumnos: los nuevos sistemas exigen conocimientos que van más allá de los fundamentos tradicionales de refrigeración.
Esto no significa que esos conocimientos hayan dejado de ser importantes.
Por el contrario, comprender el ciclo frigorífico, la transferencia de calor, las presiones de trabajo, los refrigerantes y las técnicas de instalación sigue siendo indispensable.
Lo que sucede es que ahora se suma una segunda disciplina con un protagonismo cada vez mayor: la electrónica.
En un sistema inverter podemos encontrar fallas relacionadas con la fuente de alimentación conmutada, el circuito PFC, el bus DC-Link, los módulos IPM, los drivers, los sensores de corriente, los circuitos de comunicación y las señales de control del microcontrolador.
Un equipo puede presentar un sistema frigorífico completamente funcional y, sin embargo, no poner en marcha el compresor debido a una falla electrónica.
También puede ocurrir lo contrario: una placa electrónica funcionando correctamente puede detener el equipo como consecuencia de una condición anormal del sistema frigorífico.
Por eso, el diagnóstico moderno requiere comprender cómo interactúan ambos sistemas.
Dos caminos para el técnico en refrigeración
Como suelo explicar durante las capacitaciones, considero que el técnico que desee ampliar su actividad hacia el diagnóstico y reparación integral de sistemas inverter tiene dos alternativas principales.
Primera opción: asociarse con un técnico electrónico especializado.
Esta alternativa permite que cada profesional trabaje dentro de su especialidad.
El técnico en refrigeración realiza las verificaciones termodinámicas, mecánicas y de instalación, mientras que el técnico electrónico se encarga del diagnóstico y reparación de los circuitos electrónicos.
Personalmente, considero que esta colaboración puede resultar sumamente efectiva, especialmente cuando se establece una metodología de trabajo conjunta.
Segunda opción: incorporar conocimientos de electrónica.
Este camino requiere ampliar considerablemente la formación profesional.
No se trata solamente de aprender a reemplazar una placa electrónica o identificar un módulo IPM.
Se trata de comprender qué función cumple cada etapa, cómo se relaciona con el resto del sistema y qué condiciones deben cumplirse para que el equipo funcione correctamente.
Para ello será necesario estudiar electricidad, electrónica analógica y digital, fuentes conmutadas, electrónica de potencia, sensores, señales PWM, motores eléctricos y sistemas de control.
En niveles más avanzados también será útil comprender los principios del funcionamiento de motores BLDC y PMSM, así como sus estrategias de accionamiento.
¿Es fácil? No necesariamente.
¿Es imposible? De ninguna manera.
Como sucede con cualquier especialización técnica, requiere dedicación, práctica, instrumental adecuado y una metodología de diagnóstico.
No todos los técnicos necesitan llegar al nivel de reparar componentes electrónicos individuales. Pero contar con conocimientos suficientes para identificar si una falla pertenece al sistema frigorífico, al circuito de potencia o al control electrónico puede marcar una gran diferencia.
La importancia de trabajar con seguridad
La evolución hacia equipos inverter también incorpora nuevos riesgos eléctricos.
Sus circuitos pueden almacenar energía en capacitores del DC-Link y trabajar con tensiones continuas peligrosas incluso después de desconectar el equipo de la red.
Asimismo, algunas mediciones requieren instrumental adecuado, técnicas de aislamiento y conocimiento de las referencias eléctricas del circuito.
Por esta razón, la capacitación debe incluir obligatoriamente procedimientos de seguridad.
Manipular placas inverter energizadas sin formación específica no es una alternativa aceptable.
¿Cuánto tiempo llevará la desaparición de los equipos ON/OFF?
Aquí debemos ser realistas.
Aunque las nuevas exigencias favorecen una transición tecnológica, no significa que los sistemas ON/OFF vayan a desaparecer repentinamente.
En Argentina existe una gran cantidad de equipos convencionales instalados que continuarán funcionando durante muchos años.
Esos equipos necesitarán mantenimiento, reparaciones, repuestos y atención técnica.
Asimismo, los fabricantes y distribuidores tendrán diferentes plazos para adaptarse a las nuevas condiciones reglamentarias.
Por lo tanto, no estamos frente a la desaparición inmediata de una tecnología, sino ante un proceso progresivo de transformación del mercado.
El ritmo real dependerá de numerosos factores: costos de fabricación, disponibilidad de componentes, capacidad industrial, precios de venta, cumplimiento normativo y decisiones de los consumidores.
Sin embargo, tampoco deberíamos utilizar esta transición gradual como argumento para postergar nuestra capacitación.
El mejor momento para aprender una tecnología es antes de que su conocimiento se vuelva indispensable para nuestro trabajo.
Reflexión final: la electrónica ya es parte de la refrigeración
Cuando comencé a estudiar los sistemas inverter, comprendí que el diagnóstico ya no podía limitarse únicamente a las verificaciones tradicionales de un equipo de refrigeración.
La electrónica dejó de cumplir una función secundaria para convertirse en una parte fundamental del funcionamiento del sistema.
Hoy, el microcontrolador no solamente interpreta temperaturas o activa relés. En muchos equipos interviene directamente en el control del compresor, la protección eléctrica y la administración de la energía.
La evolución normativa argentina está reforzando una transformación que la industria tecnológica viene desarrollando desde hace décadas.
Y aunque debemos reconocer que todavía existen desafíos relacionados con los costos, la reparación de placas y la disponibilidad de repuestos, resulta difícil ignorar las ventajas que ofrece el control electrónico de velocidad.
No pretendo afirmar que todos los equipos ON/OFF dejarán de utilizarse ni que un sistema inverter sea automáticamente superior en todos los aspectos.
Pero sí creo que estamos ante un punto de inflexión.
El futuro de la climatización exigirá una integración cada vez mayor entre refrigeración, electrónica de potencia y sistemas de control.
Y quienes trabajamos en el servicio técnico tenemos una decisión importante por delante: observar cómo avanza la tecnología o prepararnos para comprenderla.
Desde MKFET Labs seguiremos apostando por la formación técnica, el análisis de circuitos, el diagnóstico fundamentado y la reparación electrónica como herramientas esenciales para acompañar esta evolución.
Porque el objetivo no es simplemente cambiar componentes.
El objetivo es comprender cómo funciona el sistema, por qué falla y cómo repararlo correctamente.
Gustavo A. Gil
Técnico electrónico — MKFET Labs
www.mkfetlabs.com
Referencias y fuentes documentales
Normativa argentina
- Secretaría de Energía. Resolución 242/2026. Publicada el 16 de septiembre de 2026. Actualización de los requisitos mínimos de eficiencia energética para acondicionadores de aire.
https://www.argentina.gob.ar/normativa/nacional/norma-430147/texto - Secretaría de Industria, Comercio y de la Pequeña y Mediana Empresa. Resolución 408/2026. Publicada el 9 de octubre de 2026. Calendario de implementación de los requisitos de eficiencia energética.
https://www.argentina.gob.ar/normativa/nacional/norma-431097/texto - Secretaría de Energía. Resolución 426/2025. Estándares anteriores de eficiencia energética.
https://www.argentina.gob.ar/normativa/nacional/resoluci%C3%B3n-814-2013-221800/actualizacion - Resolución 438/2024 y actualizaciones. Reglamento técnico de etiquetado de eficiencia energética.
https://www.argentina.gob.ar/normativa/nacional/resoluci%C3%B3n-438-2024-406558/actualizacion - Norma IRAM 62406:2019. Etiquetado de eficiencia energética de acondicionadores de aire.
Documentación técnica de fabricantes
- RCA Argentina. Ficha técnica de acondicionadores Split ON/OFF, modelos RL2650FC, RL3400FC, RL5400FC y RL6500FC.
https://rca.com.ar/uploads/documents/7c0c1436bfb17dc5dfbbf64ef5b0cd37.pdf - Midea Argentina / Totaline. Ficha técnica de acondicionadores Split ON/OFF con refrigerante R32.
https://www.totaline.com.ar/wp-content/uploads/2025/05/Boceto_Flyer-Midea-Split-on-off-AG-R-32.pdf
Nota editorial: análisis técnico realizado con información normativa y documentación de fabricantes disponibles al 14 de octubre de 2026. Los valores comerciales incluidos corresponden a una muestra de equipos y no constituyen un relevamiento exhaustivo del mercado argentino. Las conclusiones sobre la evolución futura del sector representan una interpretación técnica de MKFET Labs.